¿Cómo elegir la correa de malla para tratamiento térmico adecuada?

Materiales de la correa de malla resistente al calor: selección de aleaciones según la temperatura y la atmósfera

el single most important specification decision for any heat resistant mesh belt is alloy selection, and that decision is driven primarily by two numbers: the maximum continuous operating temperature and the furnace atmosphere carbon activity or oxidizing potential. el table below summarizes the standard alloy choices across the full range of heat treatment temperatures and atmospheres encountered in industrial practice.

Acero inoxidable 304 y 316: la opción básica

El acero inoxidable de grado 304 (18% cromo, 8% níquel) es el material para correas de malla más producido en el mundo y la opción predeterminada para aplicaciones a temperaturas de hasta 650°C (1200°F) en atmósferas oxidantes o neutras . Forma un óxido protector de Cr2O3 estable y resiste bien los ataques atmosféricos leves dentro de este rango. El grado 316 agrega aproximadamente 2,5% de molibdeno, lo que mejora ligeramente la resistencia a la corrosión y a las picaduras, y se prefiere en condiciones ligeramente más agresivas o en aplicaciones donde la correa entra en contacto con residuos químicos de las piezas que se procesan.

Tanto el 304 como el 316 son susceptibles a la sensibilización (precipitación de carburo de cromo en los límites de los granos) cuando se mantienen en el rango de temperatura de 425°C a 815°C por períodos prolongados. En aplicaciones de correas de hornos, esto significa que las correas 304 y 316 utilizadas para procesos que realizan ciclos repetidos a través de este rango de temperaturas pierden resistencia a la corrosión intergranular con el tiempo y eventualmente sufren grietas en los límites de los granos. Para tales aplicaciones cíclicas, se prefieren los grados con bajo contenido de carbono (304L, 316L) o grados estabilizados con adiciones de titanio o niobio, aunque la mejor solución para temperaturas superiores a 650 °C es pasar completamente a un grado de aleación superior.

Acero inoxidable 310S: el grado estándar de gama media

El acero inoxidable grado 310S contiene 25% cromo y 20% níquel , lo que le otorga una resistencia a la oxidación y una resistencia a la fluencia significativamente mejores que el 304 o el 316 a temperaturas de hasta aproximadamente 1.050°C (1.920°F) en servicio intermitente y 950°C (1740°F) en servicio continuo. Es la aleación más comúnmente especificada para aplicaciones de cintas de hornos con cinta de malla en hornos de normalización y recocido neutro que funcionan en el rango de 700 °C a 900 °C. El mayor contenido de cromo forma una incrustación de óxido más protectora y estable, y el mayor contenido de níquel mejora la resistencia a la fluencia y la resistencia a la fatiga por ciclos térmicos en comparación con los grados básicos de la serie 300.

El 310S tiene una limitación significativa en atmósferas de cementación: su contenido de hierro relativamente alto (aproximadamente 55%) permite una captación sustancial de carbono en atmósferas endotérmicas a temperaturas superiores a 850 °C, lo que provoca fragilidad y una vida útil más corta. Para servicio de carburación, RA330 o Alloy 600 es la especificación correcta.

RA330 (Aleación 330, UNS N08330): El especialista en carburación

La aleación RA330 contiene 35% níquel, 19% cromo y 1,2% silicio . El alto contenido de níquel reduce drásticamente la difusividad del carbono en comparación con las aleaciones con bajo contenido de níquel, lo que otorga al RA330 una resistencia excepcional a la carburación y al polvo metálico. La adición de silicio promueve la formación de una capa de subóxido enriquecida con silicio debajo de la incrustación de óxido de cromo que actúa como una barrera contra la entrada de carbono. En atmósferas de cementación endotérmica a 900 °C, las correas de los hornos con malla RA330 suelen durar 3 a 5 veces más que las correas 310S equivalentes en el mismo servicio, lo que hace que el costo del material aproximadamente un 40 % más alto se justifique fácilmente por una vida útil prolongada.

RA330 es la aleación más utilizada para correas de hornos de cementación continua en todo el mundo y es el estándar de referencia de la industria con el que se comparan aleaciones alternativas para esta aplicación. Está disponible a través de múltiples proveedores en patrones de tejido estándar y diámetros de alambre adecuados para todas las configuraciones comunes de correas de malla.

Aleación 600 (Inconel 600, UNS N06600): resistencia a altas temperaturas y nitruración

La aleación 600 contiene 76% níquel, 15,5% cromo y 8% hierro . El contenido extremadamente alto de níquel la convierte en la mejor aleación estándar para resistir el ataque de carburación y nitruración a temperaturas superiores a 950 °C. Su resistencia a la fluencia a temperaturas superiores a 1000 °C supera significativamente la del RA330 o 310S. La aleación 600 es el material elegido para aplicaciones de cintas de hornos con cinta de malla en:

• Hornos de cementación y carbonitruración de alta temperatura que funcionan por encima de 950°C
• Hornos de nitruración disociados de amoníaco donde las aleaciones con bajo contenido de níquel sufren un rápido ataque de nitrógeno
• Hornos de soldadura fuerte al vacío donde el alto contenido de níquel minimiza la desgasificación
• Hornos de sinterización para el procesamiento de piezas moldeadas por inyección de metal (MIM) a temperaturas superiores a 1000 °C

el primary drawback of Alloy 600 is cost: it typically prices at 3 a 5 veces el costo del material por kilogramo de acero inoxidable 310S y de 1,5 a 2 veces el costo de RA330. Para aplicaciones dentro de la capacidad de RA330, especificar Alloy 600 es un gasto innecesario. Sin embargo, para temperaturas superiores a 1000 °C o en atmósferas de nitruración agresivas, Alloy 600 proporciona un rendimiento que ninguna aleación de menor costo puede igualar.

Patrones de tejido de la banda transportadora de malla metálica y su efecto en el rendimiento

el weave pattern of a metal mesh conveyor belt determines its open area (percentage of belt surface that is open space), its flexibility, its load-bearing capacity per unit width, and its suitability for specific part sizes and weights. Seleccionar el patrón de tejido incorrecto para las piezas que se procesan hace que las piezas caigan a través de la malla, se vuelquen o se peguen en las aberturas de la malla, todo lo cual interrumpe la producción y puede dañar la correa o las piezas.

Tejido equilibrado (tejido equilibrado estándar)

el balanced weave is the most common pattern for Heat treatment mesh belt applications. It consists of spiral wire coils locked together with straight cross rods running through the center of each spiral. The spirals alternate between left-hand and right-hand winds, creating an interlocked, dimensionally stable structure. Key characteristics:

• Área abierta: aproximadamente del 45% al 55%, dependiendo del diámetro del alambre y del paso de la bobina
• Flexibilidad: bueno en el sentido de marcha (alrededor de las ruedas motrices y de retorno), limitado en el sentido transversal
• Capacidad de carga: moderado, normalmente clasificado en 15 a 40 kg por metro de ancho de cinta dependiendo del diámetro del alambre y la aleación
• Tamaño mínimo de pieza: el tamaño de la abertura de la malla determina el diámetro mínimo de la pieza que no se caerá; las aberturas de tejido equilibrado estándar varían desde 6 mm a 50 mm dependiendo de las especificaciones de construcción
• Aplicaciones típicas: Carburación, recocido, normalización y templado de piezas pequeñas y medianas, como sujetadores, engranajes, estampados y piezas fundidas pequeñas.

Tejido equilibrado compuesto

el compound balanced weave uses a smaller intermediate spiral between the main spirals, effectively reducing the mesh opening size without proportionally reducing the open area percentage. This pattern is used when smaller parts must be carried that would fall through a standard balanced weave, but maximum airflow and atmosphere circulation through the belt is still required. A typical compound balanced weave achieves mesh openings of 3mm a 8mm manteniendo un área abierta de aproximadamente 40% a 48% .

Tejido plano flexible (alambre plano)

Cinturones planos flexibles Utilice tiras de alambre plano dobladas en forma de Z o S y entrelazadas con bielas rectas. La superficie de alambre plano proporciona una plataforma mucho más estable para las piezas en comparación con los tejidos de alambre redondo, lo que reduce la tendencia de las piezas pequeñas a inclinarse o rodar sobre la correa. La superficie plana también distribuye el peso de la pieza de manera más uniforme, lo que reduce las marcas de hendiduras en las piezas blandas durante el procesamiento térmico. El área abierta es más baja que el tejido equilibrado, normalmente 30% a 40% , pero el soporte parcial es superior. Las cintas transportadoras planas y flexibles de malla metálica son la opción preferida para:

• Piezas con bases planas, como estampados, arandelas y componentes de paredes delgadas donde el vuelco supone un riesgo para la calidad.
• Pequeñas piezas sinterizadas procedentes de procesos de pulvimetalurgia (PM) o MIM donde la pieza en estado verde o marrón es frágil
• Aplicaciones de tratamiento térmico en la industria alimentaria donde se requiere una superficie de banda suave y limpiable además de resistencia al calor.

Tejido reforzado con varilla

Una correa de malla resistente al calor reforzada con varillas agrega varillas transversales de mayor diámetro a intervalos regulares a lo largo del ancho de la correa para aumentar la capacidad de carga sin aumentar el diámetro del alambre de las espirales. Esta construcción permite cargas parciales más altas (hasta 80 a 120 kg por metro de ancho de cinta en versiones industriales pesadas) manteniendo al mismo tiempo la flexibilidad alrededor de las ruedas dentadas motrices. Las correas reforzadas con varilla se especifican para aplicaciones industriales pesadas, como piezas forjadas, piezas en bruto de engranajes grandes y piezas fundidas pesadas que causarían hundimiento y fatiga inaceptables en una correa de tejido equilibrado estándar.

Dimensiones y especificaciones clave para pedir una correa de malla para tratamiento térmico

Al pedir un reemplazo o nuevo Cinturón de malla de tratamiento térmico , proporcionar especificaciones incorrectas o incompletas da como resultado una correa que no se ajusta al horno, no puede soportar la carga requerida o falla prematuramente. Los siguientes parámetros de especificación deben definirse con precisión para cada pedido.

Ancho del cinturón

El ancho de la correa se mide en toda la superficie de transporte utilizable, sin incluir ningún refuerzo de borde ni placas laterales. Los anchos estándar para hornos de cinta de malla residenciales e industriales ligeros varían desde 300 mm a 900 mm . Los hornos continuos para la industria pesada y la automoción utilizan anchos desde 1.000 mm a 1.800 mm . La mayoría de los fabricantes ofrecen anchos personalizados, pero normalmente tienen un precio superior del 15% al ​​30% sobre los anchos estándar del catálogo. Al medir el horno existente para una correa de reemplazo, mida la abertura libre entre las guías laterales de la correa, no el ancho de la cámara del horno, y reste de 5 a 10 mm para el espacio libre en cada lado.

Diámetro del alambre

El diámetro del alambre determina la capacidad de carga, el peso y el radio mínimo de curvatura de la correa alrededor de las ruedas dentadas. El alambre más grueso soporta más carga pero requiere ruedas dentadas de mayor diámetro para evitar sobrecargar el cable en el punto de curvatura. Los diámetros de alambre comunes para aplicaciones de correas de malla resistentes al calor residenciales e industriales ligeras son 1,2 mm, 1,6 mm, 2,0 mm y 2,5 mm para el alambre en espiral, con diámetros de varilla transversal típicamente de 0,3 mm a 0,5 mm más grandes que el alambre en espiral. Las correas industriales de alta resistencia utilizan alambre en espiral de 3,0 mm a 5,0 mm diámetro. El diámetro mínimo de la rueda dentada impulsora para un diámetro de alambre determinado es aproximadamente 40 a 60 veces el diámetro del alambre para mantener la tensión de flexión dentro de límites seguros.

Paso (espaciado de bobinas)

El paso se refiere a la distancia de centro a centro entre varillas transversales adyacentes, que determina el tamaño de la abertura de la malla en la dirección de desplazamiento de la correa. Un paso más grueso (número mayor) crea aberturas de malla más grandes y un peso de banda más liviano por unidad de área. Un paso más fino crea aberturas más pequeñas para manipular piezas más pequeñas pero aumenta el peso y el costo de la correa. El paso generalmente se expresa en milímetros o fracciones de pulgada y debe coincidir con el paso de las ruedas dentadas del horno.

Longitud total del cinturón

La longitud de la correa debe tener en cuenta el bucle completo alrededor del extremo de transmisión y el extremo de retorno del horno, incluida la longitud dentro de la cámara de calentamiento del horno, los recorridos de retorno superior e inferior si la correa regresa hacia el exterior y el arco de contacto alrededor de la rueda dentada impulsora y la rueda dentada o rodillo tensor en el extremo de alimentación. Mida la longitud de la correa desde la correa original si es posible, o calcule a partir del plano del horno sumando la longitud del recorrido activo más el doble de la longitud de la ruta de retorno externa más las tolerancias para ambos arcos de rueda dentada. Un error de incluso 50 mm a 100 mm en la especificación de longitud total hace que la correa funcione demasiado apretada (causando tensión elevada, fatiga prematura del cable) o demasiado floja (provocando hundimiento y desalineación de la correa).

Construcción de bordes

el edges of a metal mesh conveyor belt determine how it tracks on the furnace hearth rails and how it is guided laterally. Common edge options include:

• Borde de orillo: el borde tejido sin rematar del cinturón, con los extremos del alambre en espiral enrollados nuevamente en la malla. La opción más económica, pero no ofrece guía lateral y puede engancharse en los rieles guía.
• Borde de varilla soldada: una varilla más pesada soldada a lo largo del borde de la correa proporciona una superficie lateral rígida y lisa que se desplaza contra los rieles guía. Altamente recomendado para cualquier horno con guía lateral, ya que evita que los extremos del alambre en espiral se enganchen y se desenreden.
• Borde de la placa lateral: Una placa plana continua de la misma aleación está soldada al borde de la correa, proporcionando máxima rigidez lateral y una superficie de seguimiento positiva. Se utiliza en hornos con requisitos de seguimiento de la correa muy precisos o donde las piezas cargadas cerca del borde de la correa se caerían.

Mantenimiento y maximización de la vida útil de los sistemas de correas de hornos con correa de malla

Una correa de horno con cinta de malla correctamente especificada en un horno con buen mantenimiento debería durar entre 6 meses y 5 años, dependiendo de la temperatura de funcionamiento, la atmósfera y la carga parcial. el wide range reflects the extreme variation in operating conditions across different heat treatment processes. The following practices consistently extend belt life and reduce total ownership cost.

Monitoreo y ajuste de la tensión de la correa

La tensión correcta de la correa es la variable más controlable que afecta la vida útil de la correa del horno de malla. Demasiada tensión provoca grietas prematuras por fatiga del alambre, particularmente en las curvas alrededor de las ruedas dentadas y en los puntos de contacto entre la varilla y la espiral. Una tensión demasiado baja permite que la correa se hunda entre los rieles de soporte, lo que hace que la correa se deslice lateralmente, potencialmente atascándose contra las paredes de la cámara del horno y causando daños catastróficos a la correa y al revestimiento del horno. La tensión debe medirse con un tensiómetro o estimarse a partir de la medición del hundimiento en el recorrido de retorno: un hundimiento de 10 a 20 mm por metro de luz sin soporte suele ser el rango de funcionamiento correcto para la mayoría de los sistemas de cinta de horno de malla a escala residencial.

Inspección y reemplazo de la rueda motriz

Las ruedas dentadas motrices se desgastan en patrones de ranuras que coinciden con el espacio entre las varillas transversales de la correa. Las ruedas dentadas desgastadas desarrollan bordes afilados en las ranuras desgastadas que cortan las varillas transversales y aceleran el agrietamiento por fatiga. El desgaste de las ruedas dentadas debe inspeccionarse cada 3 a 6 meses en funcionamiento continuo del horno. La rueda dentada debe reemplazarse cuando la profundidad del perfil del diente se haya desgastado más de 15% de la altura original del diente . Operar una correa de malla resistente al calor con ruedas dentadas desgastadas es la fuente más común de falla prematura de la correa en las conexiones de las varillas cruzadas, y reemplazar las ruedas dentadas cuando es necesario generalmente extiende la vida útil de la correa en 30% a 60% en comparación con operar con ruedas dentadas desgastadas hasta que la rueda dentada falle por completo.

Condición y alineación del riel del hogar

el hearth rails support the belt inside the furnace and must be smooth, parallel, and level to prevent belt wear, misalignment, and lateral loading that stretches one side of the belt faster than the other. Hearth rails are typically made from cast heat-resistant alloy and wear down over time, particularly in areas where parts are always loaded at the same transverse position on the belt. Worn rails create a depression that traps the belt, causing excess friction and accelerating belt wire wear. Rails should be inspected annually for wear grooves and step changes, and replaced when surface wear exceeds 3 mm de profundidad o cuando la altura del escalón lateral entre secciones de rieles adyacentes excede 1 milímetro .

Monitoreo del perfil de temperatura

Una correa de malla resistente al calor que experimenta repetidamente temperaturas significativamente más altas que el máximo nominal de su aleación fallará en meses en lugar de años. El monitoreo continuo de la temperatura con termopares calibrados colocados al nivel de la superficie de la correa (no solo al nivel de la cámara del horno) detecta puntos calientes causados ​​por el impacto de las llamas, posicionamiento fallido del tubo radiante o fallas del elemento calentador que exponen la correa a sobretemperatura localizada. Una excursión de temperatura de incluso 50°C por encima del máximo nominal de la aleación de la correa puede reducir a la mitad la vida útil de la correa debido a la fluencia acelerada y la oxidación. El perfilado periódico de la correa del termopar (pasar un instrumento de registro de temperatura a través del horno en la correa) confirma que la temperatura real de la correa coincide con los puntos de ajuste del horno.

Indicadores de fin de vida útil y criterios de inspección de la correa

Saber cuándo reemplazar una correa de malla de tratamiento térmico antes de una falla catastrófica evita tiempos de inactividad no planificados y posibles daños a los componentes internos del horno. Las siguientes señales indican que una correa se acerca al final de su vida útil:

• Adelgazamiento del alambre por oxidación o corrosión: Mida el diámetro del alambre en lugares representativos con un micrómetro. Reemplace la correa cuando el diámetro del alambre se haya reducido en más de 20% de la especificación original por oxidación superficial o carburación interna.
• Fracturas transversales: más de 3 varillas transversales fracturadas en cualquier longitud de 300 mm de la correa indican que la correa se encuentra en un estado de fatiga avanzado y la falla total es inminente. No continúe la operación.
• Alargamiento del cinturón: Mida la longitud total de la correa y compárela con las especificaciones originales. Alargamiento permanente superior 2% de la longitud original por fluencia indica que la correa está al final de su vida útil para fines de integridad estructural.
• Desenredado de bordes: En las correas con borde de orillo, el desenredado progresivo del alambre en espiral de los bordes de la correa indica que el alambre del borde está fatigado y la correa está perdiendo ancho. Esto crea problemas de seguimiento y guía lateral además de preocupaciones estructurales.
• Acumulación de incrustaciones en la superficie: Las incrustaciones de óxido pesadas y espesas que no se desprenden limpiamente durante la operación pueden agregar un peso muerto significativo a la banda y crear concentraciones de tensión en los límites entre la incrustación y el cable. Una correa que ha desarrollado una capa de óxido pesada y agrietada debe inspeccionarse cuidadosamente para verificar la integridad del cable debajo de la escala antes de continuar con el servicio.

Preguntas frecuentes

1. ¿Qué es una cinta de malla para tratamiento térmico y qué hace en un horno?

Una cinta de malla para tratamiento térmico es un bucle continuo de alambre metálico entrelazado, tejido con un patrón específico y unido en sus extremos, que pasa a través de un horno de cinta de malla continua para transportar piezas desde el extremo de carga a través de las zonas de calentamiento y procesamiento hasta el extremo de descarga. Funciona como transportador y como superficie de soporte de piezas simultáneamente, permitiendo que la atmósfera y el calor del horno accedan a las piezas desde todos los lados a través de la estructura de malla abierta. Es el corazón mecánico de cualquier sistema de tratamiento térmico continuo y debe resistir ataques térmicos, mecánicos y químicos combinados de forma continua durante meses o años sin fallar.

2. ¿Qué aleación es mejor para una correa de horno con correa de malla utilizada en la cementación?

Para hornos de cementación que funcionan entre 900°C y 950°C en atmósfera endotérmica, RA330 (Aleación 330) es la recomendación estándar de la industria y la aleación más rentable para este servicio específico. Su combinación de 35 % de níquel, 19 % de cromo y 1,2 % de silicio proporciona una excelente resistencia a la captación de carbono de la atmósfera de cementación. Para temperaturas de cementación superiores a 950°C, o en atmósferas de carbonitruración, Aleación 600 (Inconel 600) Proporciona un rendimiento superior debido a su muy alto contenido de níquel de aproximadamente el 76%.

3. ¿Cuánto tiempo debe durar una correa de malla resistente al calor en servicio normal?

La vida útil varía enormemente según la aplicación. En un horno de templado de 500°C a 600°C usando acero inoxidable 304, la vida útil de la correa es de 5 a 10 años es común. En un horno de cementación continua a 930°C usando RA330, la vida útil esperada suele ser 1 a 3 años dependiendo de la carga parcial y del potencial de carbono atmosférico. En un horno de sinterización de alta temperatura por encima de 1.050 °C utilizando la aleación 601, la vida útil de la correa es de 6 a 18 meses es típico. La selección correcta de la aleación, el manejo adecuado de la tensión y el buen estado de la rueda dentada y del riel son las tres variables más impactantes que determinan en qué lugar de estos rangos caerá una correa real.

4. ¿Cuál es la diferencia entre una cinta transportadora de tejido equilibrado y una cinta transportadora de malla metálica plana y flexible?

Una correa de tejido equilibrado utiliza bobinas de alambre en espiral redondas bloqueadas por varillas transversales rectas, creando una estructura flexible con buena área abierta (45 % a 55 %) y capacidad de carga moderada. Una correa plana y flexible utiliza tiras de alambre planas formadas en formas de Z o S entrelazadas, lo que crea una superficie de transporte más plana y suave con un área abierta menor (30 % a 40 %) pero una estabilidad superior de la pieza. El tejido equilibrado es el estándar de uso general; Flat Flex se prefiere para piezas de base plana, piezas frágiles o aplicaciones donde las piezas que ruedan o se inclinan sobre la superficie de la correa causarían problemas de calidad o producción.

5. ¿Puedo utilizar una correa de malla de acero inoxidable 304 en un horno de cementación?

No, no para funcionamiento sostenido por encima de 700 °C en atmósferas endotérmicas o carburantes. El acero inoxidable de grado 304 tiene un contenido de níquel insuficiente (sólo del 8 % al 10 %) para resistir la captación de carbono de atmósferas de cementación a temperaturas elevadas. El carbono absorbido en el alambre de la correa 304 precipita como carburos de cromo en los límites de los granos, agotando el cromo disponible para la protección contra la oxidación y provocando una rápida corrosión intergranular y fragilización. Una correa 304 colocada en un horno de cementación a 930 °C normalmente fallará dentro de 4 a 12 semanas . La aleación mínima correcta para servicios de cementación por encima de 850°C es RA330.

6. ¿Cómo mido mi horno existente para reemplazar una cinta transportadora de malla metálica?

Mida las siguientes dimensiones a partir de la correa existente o de las especificaciones del horno: ancho de la correa (ancho de la superficie de transporte utilizable en mm), diámetro del alambre tanto del alambre en espiral como de las varillas transversales, paso (espaciado entre centros de las varillas transversales en mm), longitud total del bucle de la correa (en mm o metros, medida a lo largo del bucle completo, incluidos los tramos superior e inferior y ambos arcos de rueda dentada) y tipo de construcción del borde (orillo, varilla soldada o placa lateral). También tenga en cuenta la aleación de la etiqueta del fabricante de la correa o de los registros de compra originales. Proporcione los seis parámetros cuando solicite una cotización para garantizar que el reemplazo sea dimensional y metalúrgicamente idéntico a la especificación original.

7. ¿Qué causa que la correa de un horno con correa de malla se estire y alargue durante el servicio?

El alargamiento de la correa durante el servicio es causado por arrastrarse : la deformación plástica lenta y dependiente del tiempo del alambre de la correa bajo una tensión de tracción sostenida a temperatura elevada. Todos los metales se arrastran a temperaturas suficientemente altas y la velocidad de fluencia se acelera rápidamente a medida que aumenta la temperatura. Una aleación que funciona a su temperatura máxima nominal se desliza significativamente más rápido que una que funciona a 50 °C por debajo de su límite. Los compuestos de tensión excesiva de la correa se arrastran aumentando la tensión sostenida. Mantener la correa en la tensión mínima correcta necesaria para un buen seguimiento y garantizar que la aleación de la correa esté especificada correctamente para la temperatura de funcionamiento minimiza el alargamiento y prolonga la vida útil.

8. ¿Cuál es el tamaño mínimo de pieza que se puede transportar en una correa de malla de tratamiento térmico estándar?

El tamaño mínimo de la pieza está determinado por el tamaño de la abertura de la malla de la construcción específica de la correa. Para una correa de tejido equilibrado estándar con un paso de 12 mm y un diámetro de alambre de 1,6 mm, la abertura de malla aproximada es 8 a 10mm en el sentido de la marcha y de 15 a 25 mm a lo ancho de la cinta. Las piezas más pequeñas que la abertura de la malla se caerán. Para piezas pequeñas como pernos pequeños, tuercas o arandelas estampadas con diámetros inferiores a 10 mm, se requiere un tejido equilibrado compuesto con paso fino (apertura de 6 a 8 mm) o una correa flexible plana con paso pequeño para retener las piezas de forma segura en la superficie de la correa.

9. ¿Con qué frecuencia debo inspeccionar mi cinturón de malla resistente al calor?

Para un horno en producción continua, se debe realizar una inspección visual de la correa. semanal durante pausas de producción programadas o cambios de turno. Esta inspección debe verificar si hay varillas cruzadas rotas, adelgazamiento del cable o cambios de color que indiquen sobretemperatura localizada, bordes desenredados y alineación de la correa. Se debe realizar una inspección práctica más exhaustiva que incluya la medición del diámetro del alambre y la verificación de la tensión de la correa. mensual o cada 500 horas de funcionamiento, lo que ocurra primero. Se debe realizar una evaluación completa del final de la vida. anualmente , comparando el estado actual de la correa con los criterios de reemplazo enumerados en esta guía.

10. ¿Es posible reparar una correa de malla de tratamiento térmico dañada o siempre es necesario reemplazarla por completo?

Las reparaciones menores son posibles y rentables para las correas que tienen daños aislados en lugar de desgaste general. Una sección con algunas varillas transversales rotas o un área local de distorsión de la malla se puede reparar cortando la sección dañada y empalmando una nueva pieza de construcción de correa correspondiente usando conectores mecánicos o soldadura TIG con alambre de relleno de aleación correspondiente. Sin embargo, una correa que muestra un adelgazamiento general del alambre debido a la oxidación, fracturas generalizadas de las varillas transversales en múltiples secciones o un alargamiento que excede el 2% de su longitud original está al final de su vida estructural y no puede repararse de manera confiable. Intentar hacer funcionar una correa en esta condición corre el riesgo de fallar catastróficamente la correa dentro del horno, lo que puede causar atascos de piezas, daños al revestimiento del horno y a los elementos calefactores, y reparaciones significativamente más costosas que las que hubiera requerido el reemplazo oportuno de la correa.